5月26日下午，伊之密與一汽鑄造戰(zhàn)略合作簽約LEAP9000超大型壓鑄機(jī)。這臺LEAP9000超大型壓鑄機(jī)的研制是伊之密在壓鑄機(jī)開發(fā)上的的重大突破，意味著伊之密在壓鑄機(jī)的開發(fā)方面已經(jīng)處于領(lǐng)先水平。
 

　　據(jù)悉，這臺機(jī)器最大鎖模力可達(dá)100000KN，創(chuàng)下了全球超大型壓鑄機(jī)行業(yè)的新記錄。此外，它還融合了全新Leap系列的壓射系統(tǒng)、控制系統(tǒng)等先進(jìn)技術(shù)，應(yīng)用范圍更廣泛，可以充分滿足新能源汽車超大型一體化壓鑄件的嚴(yán)苛生產(chǎn)工藝要求。
 

　　對此，伊之密壓鑄事業(yè)部副總經(jīng)理豆峰介紹：“LEAP9000超大型壓鑄機(jī)在技術(shù)上取得了重大突破，它的研發(fā)將推動一體壓鑄成型工藝的又一次升級。這也預(yù)示著，伊之密向‘一體化’超大型壓鑄時代邁出了跨越性的一步。”
 

　　聚焦行業(yè)熱點(diǎn)
 

　　厚積厚發(fā)的超大壓鑄機(jī)
 

　　近年來，新能源汽車與“一體化壓鑄”已成為行業(yè)的焦點(diǎn)話題。由特斯拉引發(fā)的大型一體化壓鑄件在電動車底盤上的應(yīng)用，開啟了壓鑄行業(yè)的“大時代”，并迅速在行業(yè)蔓延開來。
 

　　據(jù)介紹，傳統(tǒng)的車身制造路線，采用先單件沖壓再焊接成車身總成的工藝方法。一輛車有幾百個不同形狀、不同材質(zhì)的零件焊接而成。一旦有零件存在誤差，都會對車身精度造成影響。而一體化壓鑄工藝，不僅可以壓縮新車制造周期，還可以降低車體總重量。因此，越來越多汽車零部件及壓鑄企業(yè)紛紛“落子”大型一體化壓鑄。
 

　　此次與一汽鑄造公司戰(zhàn)略簽約的LEAP9000壓鑄機(jī)，正是為了一汽新能源汽車的后地板超大型壓鑄件而量身打造的。據(jù)悉，一汽新能源汽車的后地板超大型壓鑄件的外圍尺寸約1850X1500X800, 是目前市場上已知超大型壓鑄件中最大的，同時也預(yù)示著國產(chǎn)汽車品牌在新能源汽車超大型壓鑄件上開始發(fā)力。
 

　　伊之密以市場為導(dǎo)向并關(guān)注客戶需求，緊張有序地開展新產(chǎn)品開發(fā)，在LEAP系列技術(shù)取得“跨越式”突破后繼續(xù)往超大型噸位擴(kuò)展，今年陸續(xù)推出LEAP6000-9000超大型系列壓鑄機(jī)滿足大型一體化壓鑄件的需求，助推一體化壓鑄零部件應(yīng)用和普及。
 

　　對此，伊之密壓鑄事業(yè)部產(chǎn)品與市場管理經(jīng)理王博介紹:“經(jīng)過多年的技術(shù)沉淀，伊之密針對超大型壓鑄件的要求和客戶痛點(diǎn)，與專業(yè)領(lǐng)域合作伙伴一道，在超大型壓鑄機(jī)設(shè)計(jì)、制造、新型結(jié)構(gòu)件材料、超大型壓鑄單元的整體集成，超大型模具設(shè)計(jì)以及超大型結(jié)構(gòu)件的工藝開發(fā)都進(jìn)行了深入的研究，具備滿足新能源汽車超大型一體化壓鑄件和新能源電池殼零件的設(shè)計(jì)、制造的整體交鑰匙解決方案能力。”
 

最大鎖模力突破100000 KN
 

　　創(chuàng)下全球超大型壓鑄機(jī)行業(yè)新紀(jì)錄
 

　　隨著汽車一體壓鑄技術(shù)的日益成熟，汽車總成的重量與成本有望進(jìn)一步下降。對于壓鑄機(jī)來說，一體壓鑄技術(shù)對壓鑄機(jī)提出的要求十分苛刻。無論是從設(shè)備重量還是精度，都需要壓鑄機(jī)制造企業(yè)邁出跨越性的一步。
 

　　全新LEAP9000超大型壓鑄機(jī)創(chuàng)造了許多行業(yè)紀(jì)錄。這臺機(jī)器整體高度超過6米，超過兩層樓高；機(jī)器占地約173平方米，它的核心部件，單塊模板鑄造重量超過120噸，整機(jī)重量接近600噸。機(jī)器不僅“大”和“重”，在鎖模力上也創(chuàng)下了全球超大型壓鑄機(jī)行業(yè)新紀(jì)錄——100000KN。
 

　　據(jù)悉，針對超大型一體化壓鑄結(jié)構(gòu)件填充距離長，壁薄等產(chǎn)品特征所需要的壓射性能。超大型壓鑄機(jī)不僅需要有足夠的鎖模力以保證一體化結(jié)構(gòu)件投影面積的需求，還需要有足夠的壓射速度及壓射力保證產(chǎn)品的成型質(zhì)量。LEAP9000超大型壓鑄機(jī)壓射速度調(diào)節(jié)范圍0.05m/s~10m/s，最大可達(dá)12m/s，并且低速、高速和增壓階段每段都可以10段閉環(huán)實(shí)時控制。真正實(shí)現(xiàn)了大而敏捷。
 

　　此外，機(jī)器采用智能泵組系統(tǒng)和全伺服驅(qū)動，不僅大幅節(jié)約能耗，可有效減少動作過程中的液壓峰值波動，延長設(shè)備使用壽命。在壓射部分開發(fā)上則基于伊之密LEAP產(chǎn)品平臺，通過自主研發(fā)的高運(yùn)算能力的ORCA控制系統(tǒng)與高響應(yīng)的壓射控制伺服閥的結(jié)合，使得壓射系統(tǒng)在速度和壓力控制上具備優(yōu)異的性能。
 

　　超大型壓鑄件結(jié)構(gòu)復(fù)雜，生產(chǎn)中質(zhì)量控制點(diǎn)數(shù)眾多，這樣的一個壓鑄單元有可能需要配備45臺雙回路模溫機(jī)，90個回路，加上壓鑄生產(chǎn)過程中的速度、壓力、鎖模力、溫度、流量等參數(shù)，要有100多個質(zhì)量控制點(diǎn)，傳統(tǒng)的壓鑄機(jī)控制系統(tǒng)是無法實(shí)現(xiàn)對如此多的生產(chǎn)參數(shù)進(jìn)行監(jiān)控的，LEAP9000采用了ORCA控制系統(tǒng)，可以輕松有效地實(shí)現(xiàn)全部關(guān)鍵生產(chǎn)參數(shù)的數(shù)字化，從而提升機(jī)器的使用效率和工藝質(zhì)量控制能力。
 

　　打破原有界限
 

　　向更大空間邁進(jìn)
 

　　隨著新能源汽車和5G產(chǎn)業(yè)的迅猛發(fā)展，超大型一體化壓鑄制品的需求量日益增長。對此，伊之密持續(xù)開發(fā)新產(chǎn)品、新技術(shù)、新工藝，提升復(fù)雜薄壁和超大型一體化壓鑄結(jié)構(gòu)件整體解決方案的能力。
 

　　“除了技術(shù)突破外，超大型壓鑄機(jī)有很多零部件是我們原有的供應(yīng)鏈無法滿足的，這就需要項(xiàng)目組花很多時間去開發(fā)一些新的合作供應(yīng)商完成制件制造與交付。”王博介紹，“今年下半年，伊之密全新LEAP9000超大型壓鑄機(jī)將進(jìn)入總裝、調(diào)試階段。此外，我們新投入的全新重型超大型壓鑄機(jī)裝配車間也將建設(shè)完畢，新的重型機(jī)裝配車間可滿足鎖模力200000KN以內(nèi)超大型壓鑄機(jī)的裝配能力，具備年生產(chǎn)重型和超大型壓鑄機(jī)60-80臺的能力，可以更好地滿足全球市場更多客戶對伊之密機(jī)型的需求。”